念願の東京マルイ製 次世代MP5A4を手に入れました。

ハンドガードを変え、グリップモジュールを交換し、マウントベースを載せる。

最新のパーツ群によってタクティカルに仕上がっていく愛銃を眺めていたとき、ふと強烈な違和感に気づきました。

現代的なアサルトライフルには、軽量でタフなポリマー樹脂製マガジンが当たり前のように装着されています。

しかし、MP5のマガジンにはクラシックなスチールプレス特有の印象が強く残っています。

そう思い立ち、海外の実銃用パーツやマガジンを徹底的に調べはじめました。

すると、海外の実銃MP5向けに、理想に近い樹脂製マガジンがいくつか存在することが分かりました。

すぐにアメリカの友人へ、「マガジンの外装部分だけを日本に送ることはできないか」と相談しました。

しかし、銃器関連パーツの輸出入は非常に大きな法的リスクが伴います。
現実的ではないと判断し、この方法は断念することにしました。

それでも、どうしても欲しい。

では、どうするか。
答えはひとつでした。

……「自分で作るしかない！」

これがMAG JACKETを作ろうと思った最初のきっかけです。

最初はCYMA製のMP5用ポリマー風マガジンを加工し、外装だけを流用できないかとも考えました。

しかし、サバゲーで使用する以上、スペアマガジンも複数本必要になります。

ひとつだけ作れるワンオフ品では、実用的な装備とは言えません。

必要なのは、同じ品質で複数本を製作できる「再現性」でした。

そこで思い浮かんだのが、3Dプリンターです。

「データを作り、必要な数だけ出力できれば、理想のマガジン外装を形にできるかもしれない」 

……この時の私は、この後に待ち受ける長い試行錯誤と、コンマ数ミリ単位の調整地獄をまだ知りませんでした。

いざ3Dプリンターでの製造を調べ始めると、次々と現実的な課題が見えてきました。

まず「印刷可能サイズ」の壁。 MP5のマガジンは、長い部分で約190mmもあります。

実は、この190mmというサイズを縦に綺麗に出力できる家庭用プリンターは、意外と限られているのです。

次に「強度と質感」の壁。 

3Dプリント製品には、どうしても「割れやすい」「熱に弱い」「積層痕が目立つ」というイメージがあります。

しかしサバゲーのフィールドは決してやさしい環境ではありません。
強く差し込む。落とす。ぶつける。夏場の高温環境にさらされるなど、非常に過酷です。

そんな使用環境に耐え、なおかつチープに見えない質感を備えた、強靭な素材が必要でした。

調べていくうちに、3Dプリンターには様々な素材が存在することを知りました。

しかし同時に、素材によって必要なプリンター性能が大きく異なることも分かってきます。

私が求めていたのは、熱に強く、衝撃に耐え、積層痕が目立ちにくい高性能素材。

それを安定して印刷するには、安価なエントリーモデルでは難しく、対応しているのは一部のハイエンドモデルに限られていました。

その価格は、決して気軽に手を出せるものではありません。

資金の壁にぶつかり、心が折れかけました。
それでも、諦めきれない。

ここから、終わりの見えないコンマ数ミリ単位の設計との戦いが幕を開けたのです。

（Vol.2へ続く……）

次のストーリーはコチラ→【MAG JACKET 開発ストーリー Vol.2】現代の魔法と 5秒で割れる箱バナナ